In der Kunststoffindustrie sind die Waschlinien für PET-Flaschen komplex und weit verbreitet: Zuführen, Sortieren, Zerkleinern, Vorwaschen, Warmwaschen, Spülen, Entwässern und Trocknen.Ein Problem in jeder Phase kann sich auf die Gesamtleistung und Produktqualität auswirkenViele Recycler haben Probleme mit verstreuten E/A-Punkten, schwierigen Nachrüstungen, instabilen Wasserstands-/Durchflusskontrollen und hohen Wartungskosten.

In einem jüngsten Upgrade-Projekt hat eine PET-Recyclinganlage eine Siemens PLC plus RB-Reihe Remote I/O-Architektur übernommen.Bereitstellung einer zentralisierten Erfassung und Steuerung von Motorstart/Stopp, Ventilzustand, Wasserstand und Durchflusssignale entlang der Leitung.

Die analogen Module konzentrieren sich auf Durchflussmesser und Niveaumessungen.Das System passt die Ein- und Auslassventile automatisch so an, dass sie eine geschlossene Schleife bilden, steuerbare Strömungsstrategie. Digitale I/O-Anlagen verwalten Verriegelungen für Zerkleinerer, Waschmaschinen, Pumpen und Fördergeräte, so dass bei einem Versagen eines Abschnittsdie Linie kann auf geordnete Weise stoppen oder umgehen, anstatt als Ganzes zusammenzubrechen.

Mit dieser Nachrüstung hat die Anlage:

• Zentralisierte Überwachung aller Prozessphasen, die die Inspektionen vor Ort verringert;

• Eine stabilere Steuerung der Wäschewerte und -ströme bei heißem Waschen erleichtert die Quantifizierung von Sauberkeit und Energieverbrauch;

• Erleichterung zukünftiger Erweiterungen, da neue Geräte einfach durch Hinzufügen von RB-Modulen in der Nähe der Feldgeräte integriert werden können.

Die Fernbedienung der RB-Serie hat dieser PET-Flaschenwaschlinie geholfen, sich von "erfahrungsbasierter Anpassung" zu "datengetriebener Steuerung" zu bewegen.zur Schaffung einer soliden Grundlage für künftige Kapazitätserhöhungen und eine verbesserte Verwaltung.